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双金属复合管生产方法(3)——液压复合法
形成机理：
将装配好的内外管完全密封—呈密闭长筒，再将液体注入筒内，逐步加压筒内的液体，使得内衬管逐步的在直径方向向外扩张，在轴向方向向内收缩。通过连续逐步施压，使得内衬管最终达到塑性变形，外基管仍处于弹性变形范围内，当通过压力表判定内外管已达到塑性变形，外基管处于弹性变形要求时，施放压力，复合形式。
特点：
① 逐步加压成形。
② 密闭长筒内各点压力相同。
¡影响复合品质的因素：
①外基管内表面不规则，造成外基管壁厚不均匀。
由于在批量生产过程中，对密闭长筒内的液体作微量调压，控制其最大压力则成为生产过程中的“瓶颈”。
由于液体在微量调节时受调节“滞后特性”以及压力“超调特性”的影响，为了保证外基管不至于产生塑性变形，甚至破裂，调节时不得不降低施加的压力，尽量避免微量调节。致使内衬管达不到充分塑性变形—导致双金属复合管结合力小。通常〈0.5Mpa。由于液压成形工艺的特点，导致内衬管轴向方向 向内收缩。为了保证管口整圆，不得不进行二次校正。
②由于结合力小，使得内外管环状结合面间隙大，内衬管在管端焊接处，将反复承受介质输送过程中，压力交替变化的扭动、折弯，致使连接处出现材料疲劳、开裂，导致耐腐蚀性能下降—（折翘现象）。
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